空气压缩机的应用范围十分广泛，遍及喷涂、制药、食品、电力、石油、化工、机械、仪表、纺织、化纤、陶瓷、电子等行业，基本所有的制造业都需要用到空气压缩机。空压机管道是连接空压机系统的重要组成部分，那么空压机管道的安装铺设需要注意什么细节才可以达到有效节能的可持续重要作用?

空压机管道节能优化方式

1. 优化储气罐容量

 　在应用现场中，常常发生的问题是储气罐容量不足，由于容量较小，储能作用较差，气压波动大，造成压缩机反复加载和卸载，形成大量的能源浪费。通过增大储气罐，单次卸载时间超过一定时长，那么压缩机的卸载功耗会下降，形成节能效果。

2. 改善直角弯头

   管路驳接处的直角弯头对能效具有很大的破坏作用，其原因：

a、直角弯头形成气体冲击，局部压力增大，造成压缩机持续运行于高气压状态，且容易卸载。b、直角弯头造成流动阻力加大，形成附加的做功点。对于压缩机输出口的直角弯头，严重时可空耗0.5bar的压力，如现场采用6.5bar压力系统，则直角弯头的能量损失占到了7%以上，其危害程度可想而知。对管路驳接点进行合理优化，能够显著降低能源损耗，该部分损耗几乎消除。

3. 改良管路走向

压缩空气从统一的储气罐送出之后，经过各条管路向用气环节输送，高效的输送形式有单点菊花链状、多点环状。但是一般的用户现场因为一次性投资的节省等原因，空气管路的走向往往不合理，造成压力损失过大，导致必须供应更高的气体压力。例如，一般气动现场末端气压只要大于4.5bar就可以稳定工作，但是由于管路走向不佳，导致压缩机必须供应6.5bar压力，如果进行管路走向优化，只需要供应5.8bar压力即可，节能率可以达到10%左右。 

4. 增加末梢储能

在一条生产线中，有不同类型的用气环节，例如：a、持续用气环节，例如气动马达(手持式磨削机)等，要求压力持续可靠; b、小规模脉冲式用气环节，例如气动螺丝刀、气动活塞等，要求压力持续可靠; c、大规模脉冲式用气环节，例如气除灰、喷吹设备等，要求储能量大; d、敞口用气环节，例如玻璃冷却、吹扫环节等，要求流量大，对压力无明确要求。

由于上述各种用气环节常常共存于同一段管道上，脉冲用气设备需要瞬时较大的气体供应，它们势必拉低管路气压，导致持续用气环节得不到充足的气压，这就要求供气端供应更大的气压，从而导致压缩机能耗大幅度增大。可通过气压、气流侦测，在准确位置部署储气罐，增大局部储能量，改善局部气压，使得整体供气压力下降，实现了较好的节能效果。

5. 采取分压供气

 在部分领域，厂内压缩空气的供应需求分为几种，如前面章节所述。例如，仪表供气末端需要4.5bar压力，要求压缩机供应6bar压力，而吹扫和冷却用气只需要流量，对于压力只要高于2bar就会很好。那么，如果全厂统一供应6bar压力，就会导致大量的浪费。合理设计分压供气回路，可实现大幅度节能，部分现场甚至节能50%以上。

6. 气体部件更换和漏点侦测

　压缩机系统是一个持续运行的整体，各个气体部件和接头在长期运行过程中，都可能出现性能下降、漏气等不良现象，对企业的各个用气点进行检测，找到其中效率较低的环节，并进行更换，实现最大程度的节能。

 

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